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一、　合理選用模具材料

1、模具材料的選用

選用模具材料時，應根據不同的生產批量、工藝方法和加工對象進行選擇。在大批量生產中，應選用長壽命的模具材料，如硬質合金，高強韌、高耐磨模具鋼（如YG15、YG20）；對小批量或新產品試制可采用鋅合金、鉍錫合金等模具材料；對于易變形、易斷裂失效的通用模具，需要選用高強度、高韌性的材料（T10A）；熱鍛模則要選用具有良好的韌性、強度、耐模性和抗冷熱疲勞性能的材料（如５CrM-nMo）；壓鑄模要采用熱疲勞抗力高、高溫強度高的合金鋼（如３Cr2W8V）；塑料模具則應選擇易切削、組織致密、拋光性能好的材料。此外，在設計凸模和凹模時，宜選用不同硬度或不同材料的模具相匹配，如：凸模用工具鋼（如T10A），凹模用高碳高鉻鋼（如Cr12、Cr12MoV），模具使用壽命可提高５～６倍。

2、合理的模具結構

模具設計的原則是保證足夠的強度、剛度、同心度、對中性和合理的沖裁間隙，并減少應力集中，以保證由模具生產出來零件符合設計要求。因此對模具的主要工作零作（如沖模的凸、凹模，注塑模的動、定模，模鍛模的上、下模等）要求其導向精度高、同心度和中性好及沖裁的間隙合理。

在進行電鑄模具設計時，應著重考慮的是：

① 設計凸模時必須注意導向支撐和對中保護。特別是設計小孔凸模時采用自身導向結構，可延長模具壽命。
② 對夾角、窄槽等薄弱部位，為了減少應力集中，要以圓弧過渡，圓弧半徑R可取3～5mm。
③ 對于結構復雜的凹模采用鑲拼結構，也可減少應力集中。
④ 合理增大間隙，改善凸模工作部分的受力狀態，使沖裁力、卸件力和推件力下降，凸、凹模刃口磨損減少。

二、電鑄模具的熱處理工藝

從模具失效分析得知，45％的模具失效是由于熱處理不當造成的。眾所周知，磨損、粘結均發生在表面，疲勞、斷裂也往往從表面開始，因此對模具表面的加工質量要求非常高。但實際上由于加工痕跡的存在，熱處理時表面氧化脫碳也在所難免。因此，模具的表面性能反而比基體差。采用熱處理新技術是提高模具性能的經濟而有效的重要措施。模具熱處理工藝包括基體強韌化和表面強化處理。基體的強韌化在于提高基體的強度和韌度，減少斷裂和變形。表面強化的主要目的的是提高模具表面的耐磨性、耐蝕性和潤滑性能。

1、電鑄模具的整體強韌化工藝

電鑄模具既要具有優良的整體強韌化性能，又要具有優異的型腔表面性能，這樣才能提高電鑄模具使用壽命，為了達到這個要求，出現了在對模具整體強韌化的基礎上再進行表面強化的各種處理工藝：對普通冷作模具鋼，采用低溫淬火與低溫回火處理，可收到增加韌性、減少脆性和折斷的良好效果；對熱作模具鋼，采用高溫淬火與高溫回火處理，可顯著提高熱作模具鋼的強韌性和熱穩定性。例如，對于3Cr2W8V材料制成的壓鑄模，采用400℃～500℃及800℃～850℃的倆次預先正火而后進行高溫淬火、回火處理，可提高韌性40％，模具壽命可提高1倍。

除此之外，還可采用形變熱處理。變形熱處理是把鋼的強化與相變強化結合起來的一種強韌化工藝。形變熱處理的強韌化本質在于獲得細小的奧氏體晶粒、細化馬氏體增加了馬氏體中的位錯密度并形成胞狀亞結構，同時促進碳化物的彌散硬化作用。

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